32-й тематический семинар «Диагностика трубопроводов и оборудования компрессорных станций.

  В период с 2 по 6 сентября 2013 г. в курортном комплексе «Газпром Ямал» прошел 32-й тематический семинар «Диагностика трубопроводов и оборудования компрессорных станций». На семинаре выступили представители ведущих  предприятий газотранспортной отрасли, в докладах уделялось много внимания вопросам повышения надежности ГТС ОАО «Газпром». В семинаре приняли участие Сергей Рыбалко (Тема доклада — «Мониторинг труб, оставленных в эксплуатации с дефектами КРН») и Данил Новгородов (Тема доклада — «Анализ причин разрушения рабочих лопаток ГТК-10») — сотрудники ООО «НПП «Нефтегаздиагностика».

 

  В докладе Рыбалко говорилось о том, что в утвержденной ОАО «Газпром» 05.09.2013 г. «Инструкции по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов» (п. 6.2.2, примечание 1 к таблице 6.1, п. 6.2.13 и примечание 1 к таблице 7.1) указан следующий подход к ремонту — все трубы «со стресс-коррозионными дефектами, а также трещинами любого происхождения» подлежат обязательной отбраковке и ремонту в заводских условиях.

 

  Положения «Инструкции…» не позволяют газотранспортным Обществам использовать эффективные методы ремонта труб в трассовых условиях, а также методы диагностики и контроля технического состояния труб, оставленных в эксплуатации с дефектами КРН, несмотря на то, что данные методы позволяют не выводить из эксплуатации все трубы с некритическими дефектами КРН, а выполнять ремонт, мониторинг и продление остаточного ресурса таких труб. Более того, указание вырезать «трещины любого происхождения» создает возможность необоснованной вырезки труб в ЛПУ МГ, когда за «трещины» могут быть приняты неопасные дефекты механического характера (риски, закаты и царапины).

 

  Описанная ситуация, когда, несмотря на наличие апробированных методов ремонта, диагностики и оценки остаточного ресурса, вырезке подлежат все трубы не только с некритическими стресс-коррозионными дефектами, но даже с «трещинами любого происхождения», приводит к тому, что на сегодняшний день газотранспортные Общества вынужденно допускают срывы сроков выполнения КР МГ и планов устранения критических дефектов участков газопроводов по причине невозможности обеспечить своевременную оценку технического состояния, ремонт и переизоляцию труб в заводских условиях.

 

  Учитывая, что дефектам КРН подвержены практически все газопроводы, проложенные в разных регионах РФ и количество дефектов по данным ВТД стремительно увеличивается, а существующие методы и объемы КР МГ не позволяют в сжатые сроки ликвидировать выявленные дефекты, представляется целесообразным в работе использовать подходы, представляющие альтернативу сплошной вырезке.

 

  В ООО «НПП «Нефтегаздиагностика» заканчивают разработку системы мониторинга, в которой использованы магнито-анизотропные датчики скорости роста дефектов КРН. Закладные датчики «МВН-3» прошли успешную апробацию при диагностике объектов МГ газотранспортных предприятий. Такая система позволит выполнять эффективный мониторинг труб, оставленных в эксплуатации с некритическими дефектами КРН на протяжении нескольких лет, а значит. возможна эксплуатация таких труб без вырезки и выполнения отбраковки и ремонта на трубном заводе.

 

  Новгородов в своем докладе рассказал о результатах исследовании причин разрушения 28 рабочих лопаток турбин

 

  Работа выполнялась с целью провести исследования поврежденных рабочих лопаток газотурбинных установок и определить приоритетные условия эксплуатации, вызывающие их преждевременное усталостное разрушение.

 

  Распределение числа отказов от времени наработки показало, что большая часть разрушений происходит в первые 5000 часов эксплуатации, после чего количество случаев разрушений лопаток резко уменьшается. Это означает, что большая часть отказов связана с конструктивным фактором повреждения лопаточного аппарата ТНД, а не с временными изменениями служебных свойств материала лопаток. В противном случае можно было ожидать повышения числа отказов с ростом времени эксплуатации.

 

  Результаты исследования поверхности разрушения показывают, что причиной образования и начального развития трещин в пере лопаток ТНД в большинстве случаев (79%) является высокий уровень действовавших в пере лопатки напряжений, сочетающие статический и циклический характер нагружения. Обнаруженные следы фреттинга в замке поврежденных лопаток дают возможность предполагать наличие причинно-следственной связи между указанными факторами. Вероятной причиной резонанса послужила прослабленная посадка лопатки в замке, что вызывало снижение жесткости соединения и изменение собственных частот. Косвенным подтверждением этого мнения является то обстоятельство, что такое повреждение носит, как правило, единичный и скорее случайный характер для комплекта лопаток, чем это могло бы быть при изменении условий внешнего воздействия, либо при неудовлетворительных свойствах материала лопаток. С другой стороны, разрушение вследствие изменения собственных частот лопатки при проскальзывании контактных поверхностей в замковом соединении оказалось достаточно критичным для относительно большого количества лопаток в выборке (79%), а это, в свою очередь, указывает на возможные причины повреждаемости уже конструктивного характера. Это может быть геометрический фактор в строении пера лопатки (размеры, вес, профиль сечения, материал, жесткость или сопротивление изгибу), подобранный так, что следствием выбора могла быть близость частоты вращения к собственным частотам, что привело к резонансным условиям в работе лопатки и ее разрушению. Данное заключение определяет возможные пути повышения безаварийности эксплуатации рабочих лопаток ТНД. Главным образом, это обеспечение надежного закрепления лопатки в замке для повышения ее жесткости путем внесением конструктивных изменений в крепеже лопаточного аппарата.

 

  Подобные выводы не могут прийти при определении причин одной аварии, только сравнение результатов работ по трем десяткам аварий позволило выявить закономерности. При правильном использовании, результаты подобных работ могут значительно снизить аварийность оборудования ГПА, но несмотря на очевидную пользу, указанные аналитические работы газотранспортными предприятиями не планируются.

О КОМПАНИИ

УСЛУГИ

ПРОДУКЦИЯ

КОНТАКТЫ

ООО «НПП «НЕФТЕГАЗДИАГНОСТИКА» © 2010-2019 гг.